连续复合材料和西门子能源已经成功展示了用于能源发电机组件的连续纤维3D打印（CF3D®）技术。通过多年的合作，两家公司开发了一种热固性玻璃纤维增强聚合物（GFRP）材料，在更高的温度下具有更好的机械性能，优化了拓扑结构，并进行了动态纤维转向，以使各向异性纤维在载荷方向上定向，以实现定制化应用。
减少交货时间和成本
当前，使用金属铸造工艺来制造几种发电机部件，这是昂贵的并且具有长的交货时间。这些与CF3D®工艺结合使用的新材料的开发超出了发电机和其他应用的材料温度要求。能源领域的示范成果包括将制造成本降低5倍，交货时间从8~10个月减少到3周。长期停机可节省100万美元的能源，并显著减少部件重量和材料浪费。
相关人员说，CF3D®的出色机械性能，再加上显着的成本和交货时间的减少，使我们选择了连续复合材料。利用AM的复合材料替代金属发电机组件的机会，对于解决我们在能源行业面临的限制是一项有力的突破，而CF3D®技术正在使之成为可能。
高温CF3D®热固性聚合物
两家公司共同开发了一种高温CF3D®热固性聚合物，可以印刷传统复合材料无法制造的大型复杂零件。该材料的玻璃化转变温度（Tg）为227°C，在高于Tg的温度下强度损失最小。CF3D®印刷复合材料的纤维体积分数（FVF）大于50％，空隙率小于1.5％。
将CF3D®用于发电机组件的制造就是一个例子，我们的技术正在破坏当前的制造工艺，并用高性能复合材料代替金属零件，相关人员说，我们与西门子能源公司的合作展示了我们开发和定制具有严格机械性能要求的材料解决方案的能力，这远远超出了能源领域。
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